一、挤出模头设计：

在塑料异型材挤出成型过程中，对于由挤出机挤出的熔融的模塑料，挤出模头起着稳流、分流和成型3种作用。

通过挤出模头流道被挤出的模塑料型坯，还须经过气隙之后，被牵引进入定型模进行定型和冷却，才能最终成为塑料异型材产品。

二、挤出模头流道的基本要求：

①要有正确的出口截面形状

▲从模头挤出的异型材型坯的截面形状，不是产品的最终截面形状，最多只是近似形状。

▲型坯挤出模头后受牵引经过气隙进入定型模中，至少还将受到3种不能忽略的作用：

A、离模膨胀

B、拉伸变形

C、冷却收缩

改变型坯截面的形状和尺寸----挤出模头出口截面形状的设计必须考虑到这些作用的结果。

离膜膨胀

聚合物熔体挤出物的尺寸和截面形状与挤出口模不同，有明显的胀大，这一现象被称为巴拉斯( Barus)效应，又称为离模膨胀( Die Swel)或出口膨胀。

②要让型材料坯均匀地挤出

在模头出口处，要求料流截面上各部分的平均流速应相等(亦有称之为流速分布均匀)。

问题:异型材绝大部分是薄壁型材，且一般截面形状都十分复杂，壁厚也并不完全相等。尤其是异型材的各种功能块结构大多数不是规范的几何形状。

方法:必须对各部分流道中的流动阻力进行调整。另外，异型材各部分流道的前后级之间是相互关联的，分流部分的流道设计也会影响成型部分流道中流速的分布一合理的流道设计

③需要产生适当的背压

模塑料只有在一定的压力下才能实现塑化的要求，该压力称为背压。

背压的大小主要是由模塑料料流通过模头流道时产生的压力降(ムp)所决定的。背压过低会导致模塑料塑化不良，不能保证制品的物理性能;而背压高将消耗更多的动力，过高还可能对设备造成过度的磨损，甚至损坏。

影响背压的因素:型坯截面的复杂程度、模头流道的结构、型坯的挤出速度和模塑料的流变性能等都有直接的影响。

④流道的变化应尽量平缓

流道壁面曲线应呈流线型，不能有突变。引起料流方向改变的扩张或收编角的半角的角度，

一般要求不大于12°。

⑤要让型材坯料在离开模头之前有足够的纯剪切流动过程

▲让料流在纯剪切流动的过程中尽可能充分地实现弹性松弛，这也就是说，模头流道出口前都要有一段足够长的平直段(或称成型段)。

▲平直段长度也绝不是越长越好。平直段长，会增大背压，增加功耗；

▲会延长模塑料在高温段的停留时间，这尤其对PVC塑料是十分不利的；

▲很重的模头对于制造和使用也都是很不利的。

⑥流道壁表面需要十分光滑

由于流道壁表面的状况，对于聚合物熔体在流道中的挤出流动状态会产生很大的影响。所以要求流道壁表面不但要平整光滑，而且要求粗糙度一致。不能有缺陷，更不能有死角和毛刺，以至出现挂料现象，这点对于PVC塑料更加重要。

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